Q235B螺旋鋼管加工工藝及注意事項螺旋鋼管是以鋼卷板為原料，經常溫揉成型，采用主動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。原料為鋼卷、焊絲、焊劑。嚴格的理化檢查應在投資前進行。帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊，卷成鋼管后采用主動埋弧焊補焊。成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊、整理運輸和彎邊處理。運輸機兩端壓缸的壓力采用電接點壓力表控制，保證帶鋼的順利運輸。螺旋縫埋弧焊鋼管采用外部控制或內部控制輥成型。

選用焊縫間隙控制設備，確保焊縫間隙滿足焊接要求，嚴格控制管徑、錯邊量和焊縫間隙。采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，達到穩定的焊接標準。焊縫通過在線連續超聲波主動傷儀檢查，保證了螺旋焊縫100%的無損檢測覆蓋率。如有缺點，主動報警并噴涂符號，生產工人應隨時調整工藝參數，及時消除缺點。選用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。切割成單根鋼管后，每批鋼管應進行嚴格的首次檢查標準，檢查焊縫的力學性能、化學成分、溶解度、鋼管的外觀質量和無損檢測，確保管道制造工藝合格后才能正式投入生產。焊縫上有連續聲波探傷符號的部位，通過手動超聲波和X射線檢查。如果有缺點，修復后再次通過無損檢查，直到承認缺點已消除。所有與螺旋焊縫相交的帶鋼對焊接頭和丁型接頭的地點管均通過X射線電視或拍攝查看。每根鋼管采用靜水壓力試驗，徑向密封壓力。鋼管水壓微機檢測設備嚴格控制實驗壓力和時間。主動打印記錄實驗參數。機械加工管端，使端面筆直，準確控制坡口角和鈍邊。

氣體滲碳法常用于生產。將工件放入密閉加熱爐(通常采用井式爐)，通入滲碳劑，加熱至900~930進行保溫。煤油、甲醇、丙酮等常用的滲碳劑。滲碳劑在高溫下分解成含有活性原子的滲碳氣氛，如2C0→【C】 CO2，CH4→【C】 H2.活性原子被工件表面吸收，從而獲得一定深度的滲碳層。滲碳層的深度主要取決于保溫時間，保溫時間越長，滲碳層越厚。滲碳后的組織和熱處理工件的表面為過分析組織（P 少量的Fe3Cn），原亞分析組織的心是原來的亞分析組織（P F），中間是過渡層。為了提高工件表面的硬度和耐磨性，滲碳工件必須淬火 低溫回火處理。常用的淬火方法有直接淬火法和一次淬火法。直接淬火法是指從碳爐直接淬火后，由于加熱溫度高，顆粒容易粗大，主要用于細顆粒鋼或性能要求低的二次淬火法是指從碳爐空冷，然后加熱到奧氏體化溫度淬火，使工件心組織細化，獲得更好的性能。滲碳大口徑螺旋鋼管淬火 低溫回火后的滲層組織為針狀回火馬氏體 碳化物 其硬度為58- ** HRC，而心部則取決于鋼的淬透性。

對于15、20鋼等低碳鋼，其心臟組織為鐵素體 珠光體的硬度相當于10~15HRC，低碳合金鋼如20CrMnTi，心臟組織回火低碳馬氏體 鐵素體硬度為35~45HRC。因此，滲氮處理主要用于高精度機床絲杠、鏜床鏜桿、精密傳動齒輪和軸、汽輪機閥門和閥桿、發動機氣缸和排氣閥的一般工藝路線：鍛造→正火或退火→粗加工→調質→精加工→→去應力→粗磨→氮化→磨削或磨削。離子氮化：離子氮化是一種加速氮化過程的過程。在真空室內高壓直流電場的作用下進行離子滲氮。工件為陰極，爐壁為陽極，爐內真空度為13.33-1.33 ** a之后將氮氣通入爐內，并在陰陽極之間增加高壓(500~800V）直流電。在高壓電場的作用下，工件周圍的氮被電離成氮和氫的正離子和電子。工件表面形成紫色光，高能氮離子高速轟擊工件表面，使其表面溫度升高(約500~700)。同時，氮離子在陰極上獲取電子后，還原成氮原子滲入人工件表面，擴散形成滲氮層。這種方法大大縮短了滲氮時間，一般只有氣體滲氮的1/2~14，能降低工件表面滲氮層的脆性，顯著提高韌性和疲勞極限。但目前離子氮化仍存在投資高、溫度分布不均、溫度測量困難、操作要求嚴格等限制，限制了適用性。

碳氮共滲是同時向鋼表面滲碳和氮原子的過程。其主要目的是提高工件的表面硬度、耐磨性和疲勞極限。目前，低溫碳氮共滲和中溫碳氮共滲廣泛應用于生產中。用于中溫氣體碳氮共滲的鋼為低碳或中碳碳碳鋼和合金鋼，處理方法與滲碳相似。也就是說，用于滲碳和滲氮的混合氣體(如同時滴煤油和通人氮氣)被滲入井式爐中，加熱溫度為820~860。在這個溫度下，滲碳是主要的，所以共滲后需要淬火 低溫回火。與滲碳相比，共滲碳的耐磨性和疲勞強度高于滲碳層，具有一定的耐腐蝕性；由于加熱溫度低、工件變形小、生產周期短，有取代氣體滲碳的趨勢。它廣泛應用于處理汽車和拖拉機上的各種齒輪和軸部件。低溫碳氮共滲，又稱氣體軟氮化，常用處理溫度為560~570，時間為2~3h，尿素或甲酰胺是常用的共滲劑。由于處理溫度低，滲氮是該溫度下的主要共滲。各種碳鋼、合金鋼、鑄鐵介質等材料都可以軟氮化。軟氮化處理后的工件不僅大大提高了耐磨、耐疲勞、耐咬合、耐擦傷等性能，而且具有一定的韌性，不易剝落。廣泛應用于模具量具和耐磨件的處理。但軟氮化滲層過薄，不適合在重載條件下工作。